精益管理是一种以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。二工厂全体员工不仅认真学习精益管理的精髓，还努力将精益管理的理念贯彻到工厂的生产实际中，并通过对料头管理方式的改善有效提高了二工厂的生产效率。

    由于SP生产工艺的特点，各种产品结构所需要的原材总量有数百种。从理论上，若按一种材料允许有一个料头存在的话，料头的规模也有数百个。在原二工厂的两个生产区域正式合并后，工厂对合并后内部的各种原材料头数量进行了一次彻底清查，通过清查发现现有的料头数量已超出正常的库存水平。这不仅给工厂的生产实施带来了不良影响，也造成了工厂内原材料的重复积压，造成成本的浪费，这属于典型的无效库存浪费。

    为提高原材料头的使用效率，有效地减少二工厂原材料头库存，二工厂利用生产区域整合的契机，对原材料头产生、使用、发放等相关流程进行了全面梳理。如：划定了专用料头区集中放置PE、 CPP、NY、BOPP、镀铝膜等原材；安排专人进行料头区的整理整顿工作；制定《料头使用管理规定》指导印刷、挤出、干法等工序合理优先使用各种原材料头；工厂对积极寻找并充分利用料头节约成本的班组当即给予适当的激励，同时要求料头管理人员将每天原材料头发放情况报成本考核员，由成本考核员根据各班组每天原材料领用记录进行原材料头使用核对，发现有料头未使用时会同料头管理员对料头未使用的原因进行核查并将核查结果报告工厂，由工厂及时复核并将处理结果予以公示。通过上述改进措施的实施，强化了机台优先使用料头的意识，转变了操作人员对料头使用的认识与习惯。随着新《料头使用管理规定》和激励考核的实施，工厂员工逐渐理解了原材料头使用的要求，在原材料头使用观念上也实现了从“要我用”到“我要用”的转变；工厂各生产班组积极落实料头管理规定，有些班组还主动寻找原材料头使用，得到了公司的表扬。2011年7月底工厂再次清查原材料头数量时，各种原材料头的库存数量较之前有了大幅下降，达到了51.03%，至此原材料头的库存水平达到了预定的管理目标。

    通过上述事例的成功实施，二工厂全体员工一致认为：面对生产流程中存在的问题，只有通过认真、严谨地分析，找出产生问题的症结所在，制订出行之有效的管理规定并予以强力推行，再通过PDCA循环的再次改善，就能切切实实改变流程中存在的不合理现象，达到优化生产流程的目的。